J'ai beaucoup travaillé dans les contrôles industriels. Il n'est pas nécessaire que ce soit dans une industrie aussi glorieuse que l'aérospatiale. Presque chaque machine industrielle a suffisamment d’énergie potentielle pour causer des blessures graves, voire mortelles. J'ai été autour quand les gens ont été blessés. Si vous passez le plus clair de votre temps à un bureau dans un bureau, vous seriez probablement surpris de voir à quel point la plupart des emplois en usine peuvent être dangereux (et l'ont certainement été jusqu'à récemment). Nous disposons maintenant de meilleures méthodes de sauvegarde des machines. Voici comment cela fonctionne dans la pratique (bien que cela varie d'une juridiction à l'autre):
Il existe des normes OSHA aux États-Unis et des directives similaires (généralement plus strictes) dans l'UE. Celles-ci commencent généralement par vous demander de faire une analyse du risque. Cela signifie que vous dressez une liste de tous les dangers et que vous les catégorisez ensuite, en tenant compte de la fréquence à laquelle une personne est exposée au risque, de la facilité avec laquelle vous évitez le risque (dépend de la vitesse, etc.) et est la sévérité du résultat (coupure, amputation, mort, etc.).
Une grande partie de l'analyse porte sur les risques de protection. Si vous installez une grande cage autour de votre machine et que vous la verrouillez, votre machine est considérée comme étant sûre si ses composants ne peuvent pas enfreindre le dispositif de protection. Si vous avez besoin d'un outil pour y accéder, il s'agit d'une tâche de maintenance, et les personnes chargées de la maintenance sont censées être formées pour travailler en toute sécurité sur une machine. Cependant, dans la réalité, la plupart des machines nécessitent une interaction régulière avec les opérateurs. Nous devons donc prévoir des portes d'accès dans le dispositif de protection, les barrières immatérielles, etc. Ces portes et barrières immatérielles doivent être surveillées et le risque de dangers auxquels l'opérateur est exposé est exposé. doit être désactivé de manière "fiable".
Sur la base de cette analyse, les risques sont classés dans différentes catégories. Une échelle de classification commune est celle des catégories 1 à 4 (basée sur la norme EN 954-1). En fonction de ces catégories, vous êtes légalement tenu de fournir un certain niveau de protection et de sécurité des machines.
La catégorie 4, par exemple, exige que:
Un seul défaut dans chacune de ces pièces ne provoque pas la perte de la fonction de sécurité.
Le seul défaut est détecté avec ou avant la demande suivante de la fonction de sécurité ou, si cela n’est pas possible, une accumulation de défauts peut ne pas entraîner la perte de la fonction de sécurité.
Cela peut être difficile à réaliser dans la pratique, mais est simplifié par la disponibilité de composants standard certifiés de la catégorie 4. Par exemple, un composant commun de ces systèmes est un relais de sécurité. Ce ne sont pas que des relais mécaniques:
- Ils sont conçus pour surveiller deux canaux d’entrée redondants. Ainsi, si vous avez un capteur qui détecte une défaillance (comme une porte de protection ouverte), il dispose généralement de deux contacts avec des circuits redondants. Le relais surveille les deux canaux et, si l'un des deux s'ouvre, il coupe l'alimentation de vos actionneurs, mais s'ils ne le font pas tous les deux en même temps, il entre en condition de panne et la machine ne peut pas être redémarrée tant qu'elle n'est pas réparée. .
- Le relais utilise également des impulsions électriques sur ces lignes et utilise ces signaux pour surveiller les fils croisés ou en court-circuit afin de détecter un défaut de câblage.
- Du côté de la sortie, il utilise un ensemble de circuits doubles pour piloter les bobines de sortie. Ainsi, si l’un passe à l'état "activé", l'autre doit empêcher la sortie d'être excitée. De plus, ceux-ci sont surveillés et si un défaut est détecté, cela empêche le fonctionnement. Les bobines elles-mêmes sont en fait des relais à double force, ce qui signifie des relais physiques redondants sur la sortie, tout en garantissant que les contacts de chaque relais sont physiquement reliés les uns aux autres, de sorte qu'un contact sur 4, par exemple, ne puisse pas être bloqué tout seul. Ceux-ci sont également surveillés.
- Il comprend également une entrée pour surveiller un contact auxiliaire normalement fermé de la charge que vous contrôlez. S'il désactive la sortie, il doit voir le contact normalement fermé engager ce qui signifie qu'il valide le fait que le contacteur du moteur a été désactivé, ou quoi que ce soit d'autre, avant qu'il ne soit autorisé à fonctionner à nouveau dans la condition d'activation.
Comme vous pouvez le constater, ce sont des appareils compliqués. Les coûts typiques sont compris entre 200 et 600 USD pour chaque relais de sécurité. De toute évidence, il y a un logiciel dans ces appareils. Pour que votre relais de sécurité soit certifié, vous devez généralement suivre un modèle comme celui-ci:
- Deux processeurs redondants, provenant généralement de fournisseurs différents, basés sur des conceptions différentes.
- Le code exécuté sur chaque processeur doit être développé par deux équipes travaillant dans des conditions isolées. Cela évite qu'un seul bogue logiciel ne soit un seul point d'échec.
- La sortie des deux processeurs doit concorder ou bien les défauts du relais de sécurité.
Une fois que vous avez conçu votre système de sécurité pour votre machine, en utilisant des composants de sécurité, vous devez faire réviser et estamper la conception par un ingénieur professionnel. Ensuite, vous construisez la machine. Puis le P.Eng. examinera la construction de la machine en s'assurant qu'elle a été construite à la conception. Ils le documenteront et effectueront des tests pour s’assurer que tout fonctionne comme prévu. Cela s'appelle un examen préalable au démarrage (RPP) et n'est pas effectué dans toutes les juridictions. Une fois le PSR passé, vous avez le droit de faire exécuter la machine par un opérateur.
Ces dernières années, les systèmes de sécurité ont connu des révolutions. Pendant un moment, personne n’ayant confiance en la transmission de données de sécurité sur un réseau, les systèmes d ’« E / S distribués »tels que DeviceNET et EtherCAT n’étaient pas autorisés dans la partie sécurité du système. Cependant, les protocoles récents permettent désormais aux dispositifs de sécurité de fonctionner sur ces réseaux industriels. Les protocoles utilisent des messages horodatés et un double traitement redondant aux deux extrémités de la connexion.
Les relais de sécurité empruntent lentement le chemin du dodo bird, remplacés par des automates de sécurité plus complexes, qui constituent un moyen de construire la logique de sécurité dans un langage de diagramme de blocs fonctionnels. Encore une fois, ces automates de sécurité utilisent tout ce qui est redondant. Lorsque le programme est approuvé, avant que la machine ne soit mise en service, le P.Eng. marque le programme et le programme / automate est verrouillé par un mot de passe. Il faut également un hachage du programme et ce hachage est enregistré dans la documentation (c’est ce que le P.Eng. Est en train de presser).
Maintenant, une fois que vous avez conçu votre système de sécurité, la logique que vous écrivez pour contrôler la machine elle-même peut s'avérer très compliquée. Les programmeurs plantent fréquemment des machines causant des milliers de dollars de dégâts, mais au moins, personne ne sera blessé.